русскийОсновные Знания О Клапанах: Знаете Ли Вы Все Это?
В трубопроводной системе клапаны — это элементы управления, выполняющие важные функции, такие как изоляция оборудования и трубопроводов, регулирование потока, предотвращение обратного тока и регулировка или сброс давления. Поскольку клапаны играют важную роль в системе, важно понимать их характеристики, а также шаги и критерии для выбора подходящего клапана.
1.Методы Установки Клапанов
Lug: Дисковый затвор типа lug (LT) имеет резьбовые отверстия, которые напрямую соединяются с трубопроводом через резьбу.
Фланцевый: Дисковый затвор фланцевого типа оснащен встроенными фланцами, которые крепятся к трубопроводу с обоих концов с помощью болтов или других крепежных элементов.
Межфланцевый: Для дискового затвора межфланцевого типа используются специальные фланцы, а для соединения фланцевых пластин с трубопроводом применяются двусторонние болты.
Стыковая сварка: Стыковая сварка предполагает соединение труб, фитингов, фланцев или трубопроводов с помощью сварки по соответствующим диаметрам.
Раструб: Соединение раструбного типа предполагает, что один конец трубы (называемый раструбом) имеет отверстие, а другой конец (называемый патрубком) — выступающую часть. Они соединяются путем вставки патрубка в раструб с использованием уплотнительных колец или прокладок для обеспечения герметичности.
Шпоночный (канавочный): Канавочное соединение, также известное как соединение на зажимах, включает вырезание специальных канавок на концах труб. Затем две трубы или фитинги соединяются с помощью зажимов, резиновых прокладок и болтов. Эти канавки вырезаются на наружной поверхности трубы по определенным формам и глубинам.
Резьбовой: Резьбовое соединение, также называемое винтовым соединением, предполагает соединение труб или клапанов через внутреннюю и внешнюю резьбу.
Сварка в раструб: Сварка в раструб использует метод раструбного соединения, где труба вставляется в углубленную стенку клапана, фитинга или фланца и затем сваривается. В отличие от стыковой сварки, сварка в раструб обычно применяется для труб небольшого диаметра, до DN50.
2.Испытания И Проверка Клапанов
Испытание материалов (резина): Включает серию тестов и оценок резиновых материалов для проверки их соответствия требуемым стандартам. Основные тесты: твердость, прочность на разрыв, удлинение, остаточная деформация и содержание резины.
Испытание материалов (металл): Испытание металлов для клапанов в основном включает анализ химического состава, чтобы убедиться в соответствии спецификациям.
Испытание физических свойств: Включает тесты на прочность на разрыв, предел текучести, удлинение, твердость и коэффициент сжатия сечения для оценки механических свойств материала клапана.
Неразрушающие испытания (NT): Это проверка поверхностных и внутренних дефектов клапана без повреждения объекта или сокращения его срока службы. Распространенные методы: рентгенографический контроль (RT), ультразвуковое тестирование (UT), капиллярная дефектоскопия (PT) для сварочных швов, магнитопорошковая дефектоскопия (MT) и вихретоковый контроль (ECT).
Металлографический анализ: Этот тест включает использование микроскопа для наблюдения микроструктуры поверхности или срезов металла. Анализируются оптические свойства, форма, размер и распределение структур для оценки качества металла. Ключевые параметры: структура, степень сфероидизации, перлит, феррит, шероховатость и чистота поверхности.
Испытание на герметичность: Проверяет способность клапана предотвращать утечки среды в различных местах уплотнения, что является одним из важнейших показателей качества клапана.
Испытание на прочность (корпуса): Проверяет сопротивление давлению и целостность корпуса и крышки клапана путем применения давления ко всей оболочке клапана, включая соединения между корпусом и крышкой.
Испытание верхнего уплотнения: Оценивает герметичность между штоком клапана и крышкой. Для клапанов с верхним уплотнением проверяют отсутствие утечек при заполнении корпуса тестовой средой и герметизации портов.
Огневое испытание: Оценивает способность клапана работать в условиях пожара, чтобы убедиться, что он сохраняет свою работоспособность в таких ситуациях.
Испытание электрической искры: Проверяет изоляционные свойства и качество защиты клапанов от коррозии. Выявляет дефекты изоляционных материалов, чтобы обеспечить хорошую коррозионную стойкость.
Спектрометр (определение состава нержавеющей стали): Используется для проверки химического состава компонентов из нержавеющей стали в клапанах.
Испытание на усталостную долговечность: Имитация реальных условий эксплуатации для оценки срока службы клапана. Проводится многократное переключение клапана из полностью открытого в полностью закрытое положение, чтобы выявить причины отказов и предсказать срок службы.
Дополнительные инструменты для проверки включают микрометры, штангенциркули, динамометрические ключи и устройства для испытаний на усталостную долговечность.
3.Процесс Производства Металлических Клапанов
Процесс производства клапанов включает несколько методов: литье, ковка, механическая обработка, полировка, холодная прокатка, горячая прокатка, прокатка и холодная вытяжка.
Разница Между Литьем И Ковкой:
Литье: В процессе литья металл плавится до жидкого состояния и заливается в форму. После охлаждения и затвердевания он принимает желаемую форму. Литье подходит для сложных форм, особенно для деталей с внутренними полостями. Это экономичный метод, но возможны дефекты.
Ковка: В процессе ковки на металлические заготовки воздействуют давлением с помощью кузнечного оборудования, вызывая пластическую деформацию и создавая детали с определенными механическими свойствами и формами. Кованые детали обычно используются для работы в тяжелых условиях и под высокой нагрузкой, поскольку обладают лучшими механическими характеристиками по сравнению с литейными деталями.
Оборудование, используемое для производства клапанов: Токарные станки, фрезерные станки, строгальные станки, шлифовальные станки, протяжные станки, расточные станки.
4.Покраска Клапанов
Правильная обработка поверхности может улучшить коррозионную стойкость, износостойкость, герметичность и внешний вид клапана, обеспечивая стабильную работу в суровых условиях. Распространенные методы обработки поверхности включают покраску, напыление EPOXY, покрытие и гальваническое покрытие.
После покраски проводятся следующие проверки:Проверка толщины слоя краски、Проверка адгезии
5.Типы Валов И Штифтов Дисковых Затворов
Дисковые затворы можно классифицировать по конструкции вала и штифта на три типа: сквозной вал с штифтом, сквозной вал без штифта и полувал без штифта.
Затворы с штифтом и без штифта:
Включает корпус, диск, шток, штифт, уплотнительное кольцо и механизм управления (например, рукоятку или червячный редуктор).
Особенность конструкции: Диск соединен со штоком через штифт.
Преимущества:
Простая конструкция с отработанным производственным процессом и низкой стоимостью.
Подходит для работы при средних и низких давлениях, нормальных температурах, когда требования к герметичности невысоки. Такое соединение обеспечивает стабильную работу.
Недостатки:
Штифт может быть уязвимым местом для утечек, так как герметизация этой зоны сложна, и в долгосрочной перспективе может происходить утечка среды.
Штифт подвержен коррозии и износу от воздействия среды, что снижает срок службы и производительность клапана.
Особенность конструкции: Диск соединен со штоком специальным способом, без традиционной конструкции штифта.
Преимущества:
Исключает риск утечки в месте штифта, обеспечивая лучшую общую герметичность и снижая риск утечки среды.
Без штифта меньше проблем с износом или коррозией, что повышает надежность и увеличивает срок службы, делая такие клапаны более подходящими для сложных и жестких условий.
Недостатки:
Более сложная конструкция, что усложняет производство и увеличивает стоимость по сравнению с затворами со штифтом..
Сквозной Вал Против Полувала:
Дисковый затвор со сквозным валом:
Шток дискового затвора со сквозным валом представляет собой сплошной стержень, не разделенный на верхнюю и нижнюю части. Такая конструкция упрощает сборку и облегчает обработку вала. Чаще используется для больших размеров клапанов, таких как DN800.
Шток разделен на две части: верхний и нижний вал. Это усложняет сборку и увеличивает трудности производства. Полувалы обычно применяются для клапанов меньших размеров, таких как DN300.
6.Седла Дисковых Затворов
Седло клапана — это съемный компонент внутри клапана, предназначенный для поддержки диска в полностью закрытом положении и формирования уплотняющей поверхности. Обычно диаметр седла соответствует максимальному диаметру потока клапана.
При выборе межфланцевых дисковых затворов часто обсуждаются три типа седел: жесткое седло, мягкое седло с канавками и вулканизированное седло.
Основное различие между этими типами заключается в способе установки корпуса клапана и уплотнительных материалов, что отражается в конструкции корпуса клапана и седла.
7.Типы Дисковых Затворов
Дисковые затворы можно классифицировать по конструкции на следующие типы: межфланцевый дисковый затвор, дисковый затвор типа lug, U-образный дисковый затвор, фланцевый дисковый затвор, дисковый затвор с двойным смещением (эксцентриком) и дисковый затвор с тройным смещением (эксцентриком).
8.Типы Привода Дисковых Затворов
Дисковые затворы классифицируются по типам привода: ручной рычаг, редуктор, цепное колесо, неоснащенный ствол, электрический, пневматический и гидравлический приводы.
Это краткий обзор основных сведений о клапанах. Правильное понимание и выбор клапанов помогут максимально повысить эффективность вашей трубопроводной системы. Для получения дополнительной информации свяжитесь с Union Valve. Мы — профессиональный производитель клапанов, с продукцией, сертифицированной по стандартам ISO9001:2008, CE, WRAS, ACS (Франция), EAC (Россия), TUV и SGS.
-
Опубликовано в
Best-selling wafer butterfly valve, butterfiy valve, butterfly valve knowledge, Butterfly Valve Manufacturer
